“东北品牌行”推广团7日抵达辽宁鞍山，8日上午全体成员参观并采访了鞍山钢铁集团和辽宁海诺集团。

    “鞍钢”是新中国家喻户晓的一个具有丰富内涵的著名品牌，始建于1916年，是我国特大型国有钢铁企业，被称为中国钢铁工业的摇篮。我国第一根无缝钢管、第一根重轨、第一根宽300毫米、厚7.5毫米的槽钢都出自鞍钢。鞍钢生产的船用大、中型球扁钢、冷轧汽车板等产品曾戎获国家各种奖项。

    鞍钢以其科学发展的成功实践成为国有老企业在市场经济中重振雄风的典范，赋予了“鞍钢”品牌新的内涵。

    一、由濒临亏损到盈利百亿，十年发展让鞍钢凤凰涅槃

    10年前，鞍钢技术装备水平相当落后，既有80年代末引进的二手设备，也有50年代前苏联援建的设备，更有日伪时期的老设备、产品结构不合理、产品质量差，库存大量积压，企业在亏损的边缘徘徊。

    10年后，一个暂新的鞍钢矗立在世人面前。烧结系统实现冷矿比100%，炼钢系统全部淘汰平炉和模铸工艺，实现全转炉、全连铸、全炉外精炼，轧钢系统技术装备世界一流。能够生产700多个品种、25000多个规格的钢材产品，集装箱板、汽车板、管线钢、冷轧硅钢、造船板、镀锌板、彩涂板、高速重轨、高级石油管等精品钢材已成为鞍钢的主导产品，成为国内两个生产轿车面板的企业之一和全球最大的集装箱板供货企业。轿车面板已用于通用、福特、宝马等知名品牌轿车；X70管线钢中标西气东输工程，并批量出口；生产出三峡水轮机蜗壳钢板和时速300公里重轨。热轧板、冷轧板、镀锌板、造船板、集装箱板出口美国、英国、日本等30多个国家和地区。具有年产铁1500万吨、钢1500万吨、钢材1400万吨的综合生产能力，

    2005年生产铁1251万吨、钢1190万吨、钢材1104万吨，分别比1994年增加460万吨、374万吨、548万吨；实现销售收入654亿元，是1994年的3.3倍,上缴税金近100亿元，是1994年的3.9倍。吨钢综合能耗、吨钢可比能耗分别比1994年降低232千克、193千克，吨钢耗新水降低15.7吨。钢材出口（装船）180.67万吨，创汇10.32亿美元。2005年板管比82.53%，比行业平均水平高36.93个百分点。产品实物质量国际先进水平比率74.86%，高附加值产品比例为66.48%。国际专业调查分析机构美国《钢动态》（WSD）对世界主要钢铁企业国际竞争力进行评选，鞍钢列第8位。

    10余年来，鞍钢坚持科学发展，自主创新，利用高新技术改造传统产业，已从1994年时濒临亏损的边缘，起死回生，年利润达到百亿元，产品质量和效益实现跨越式提升，鞍钢发生了脱胎换骨的变化，实现了凤凰涅槃。

    二、加快技术改造，推动结构优化，走出一条“高起点、少投入、快产出、高效益”的国有老企业振兴之路

    没有彻底的技术改造，也就没有鞍钢今天的辉煌。正是在“搞改造找死，不改造等死”的两难中，鞍钢探索出了一条符合老企业实际的技术改造新路：坚持以市场为导向，坚持科学发展，坚定不移走自主创新之路，形成了具有鞍钢特色的“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造之路。

    “高起点”，就是技术引进与自主创新相结合，关键部位采用先进技术和工艺，使整体装备达到世界先进水平。“少投入”，就是盘活一切可用的资产，尽可能运用自己的力量，走国产化道路，最大限度地压缩投资额。“快产出”，就是大项目投资回收期不超过5年，一般项目不超过2年，保证项目尽快收回投资。“高效益”，就是既要做到改造期间不停产或少减产，又要通过技术改造大幅度提高企业经济效益和市场竞争力。以此为核心形成的《国有特大型企业整体技术改造决策与实施》现代化创新成果，荣获全国企业管理现代化创新成果一等奖。

    “九五”期间，鞍钢从系统优化原则出发，首先抓好炼钢、轧钢等主要后部生产工艺流程的改造，在获取最大的投资收益，积累了资金的情况下，“十五”期间重点实施矿山、烧结、炼铁等前道工序改造，大力发展钢材深加工能力，进一步提高产品附加值和技术含量。

    “十五”期间，共取得重要科技成果334项，其中，71项达到国际领先和国际先进水平；获国家科技进步二等奖2项，冶金科学技术特等奖3项。

    三、坚持走新型工业化道路，建设绿色生态鞍钢，循环经济理念在鞍钢开花结果

    决不走过去那种复制“古董”和低水平重复建设的老路。全面落实科学发展观，坚持科学发展的理念和“高起点、少投入、快产出、高效益”的技术改造方针，淘汰落后产能,发展循环经济，走新型工业化道路，建设具有当代世界先进水平的资源节约型、环境友好型和生态保护型企业，是鞍钢“九五”以来技术改造的显著特点。

    面对世界范围的能源紧张、环境不断恶化的局面，鞍钢作为一个负责任的大企业，根据科学发展观和构建和谐社会的要求，明确提出技术改造必须坚持经济效益与生态环境和社会效益相结合，把提高技术装备水平与强化环保措施相结合，树立企业与社会、环境融合协调的新理念，由传统的“资源--产品--废弃物--污染物”单向流动的线性生产方式转变为“资源--产品--废弃物--再生资源--再生产品”的循环生产新方式，实现“减量化、再利用、再循环”的良性生产运行方式。

    按照这一思路，鞍钢完成了从矿山选矿、烧结、炼铁、炼钢、连铸到轧钢及动力系统全流程的技术改造。在改造过程中，鞍钢已建立起钢铁渣开发、瓦斯泥、石灰石尾矿、粉煤灰和转炉煤气回收、余热和水资源回收利用等几十项废物综合利用工程，含铁物料综合利用率为100%。建成西大沟污水处理厂，处理后水质达到净环水水质标准,目前日回收利用循环水17万立方米以上。改造并完善了北大沟污水处理厂,日处理能力提高到48万立方米。厚板厂、线材厂实施轧钢落地水回收工程，实现了“废水”零排放。改造化工总厂生物脱酚水处理系统。水处理能力达到460m3/小时，目前已满负荷运转。经过处理后的水，氨、氮的含量下降245毫克/升，可用于除尘等多种用途。通过改造完善净化和循环系统，水循环利用率提高到97％。

    对一、二炼钢厂转炉煤气和高炉煤气全部进行回收，建成两套8万m3转炉煤气柜和一套全国容积最大、压力最大、柜型最新的30万m3高炉煤气柜，同时对厚板厂等７个生产厂的加热炉实施改造，用回收煤气替代重油做燃料。一发电厂中央电站锅炉改造后，用纯燃烧高炉煤气锅炉替代原有的11台燃油和燃煤小锅炉，每小时回收高炉煤气20万立方米，年节约标准煤10.58万吨，可以减少粉尘约1万吨/年、二氧化硫4800吨/年。大力发展高炉煤气压差发电，为原有的大型高炉和新建高炉配套建成TRT余压发电系统，2005年发电量1.5亿KWH，相当于节约5.93万吨标准煤/年，创效8000余万元。新建燃用高炉煤气联合循环发电机组（CCPP），该机组可以高效地回收利用高炉煤气，实现节能降耗，减少环境污染。该机组建成后，每小时可燃烧高炉煤气47万立方米、焦炉煤气4.2万立方米，每小时最大发电量可达30万千瓦时。

    引进德国技术的240万吨钢渣处理加工线对钢渣进行选铁处理后，选出的含铁品位高的钢渣返回原料生产系统。目前这条生产线经过技术改造后，不仅对新增钢渣进行了100％处理，而且对历史堆渣也全部进行了加工处理。近年来又建成一条年产60万吨的矿渣微粉生产线，同步建设了一条年产45万吨的矿渣水泥生产线。回收利用粉煤灰、含铁尘泥，建成一个粉煤灰砖厂、一个粉煤灰保温板厂以及一条瓦斯泥全回收系统。与冀东水泥有限公司合资建设水泥熟料生产线，以发电粉煤灰、石灰石筛下物和铁渣为原料，年产140万吨水泥熟料。通过采取上述措施，使钢铁渣、高炉泥、转炉泥、轧钢泥及除尘回收的含铁物料得到循环利用。

    新近建成投产的鞍钢西部现代化板材精品基地，完全按照现代循环经济的崭新理念进行规划设计，从高炉出铁场到炼钢转炉实现了紧凑式连接，炼钢、连铸和热轧形成短流程生产线，热装热送率达到95％以上。合理的布局，最大限度地减少了生产过程中的热能损耗。同时所有余热、加热炉蒸汽等二次能源均全部利用，实现了负能炼钢，烟尘排放和噪音污染等降到最低，最大限度地节约利用了能源和资源。

    同时，鞍钢针对长年资源开采造成的粉尘污染和采坑排水疏干形成的降落漏斗、排土（岩）场和尾矿库，实施生态系统恢复工程。将生态恢复环境治理纳入企业发展战略，编制了《鞍山市城市周边生态恢复治理规划》，确立了生态恢复、建设恢复、养殖恢复并举原则，使生产开发与生态恢复同步进行，并通过对系统物理和生物因素控制达到区域系统生态恢复良性循环。

    四、技术改造与自主创新同步跨越，改写我国冶金重大装备依赖进口的历史

    “九五”以来，鞍钢在实施技术改造过程中，始终坚持以我为主，加强对引进技术的消化吸收和再创新，取得了一批具有自主知识产权的重要成果，不仅推进了冶金重大装备国产化的进程，也有力地拉动了国内机械制造行业的发展。

    一是以实现技术水平高起点为目标，在关键环节和重点部位引进先进技术。为了确保技术装备的高起点，鞍钢在技术改造中始终坚持瞄准当代冶金行业的先进技术，通过对技术工艺生命周期的分析，重点引进那些处于投入期或成长期的先进技术，既确保了技术水平的高起点，又使企业可以充分消化和吸收这些技术，做到为我所用。这些先进技术的引进对于迅速提高鞍钢整体技术装备水平发挥了重要作用。

    二是加强对引进技术的消化吸收，提高集成创新能力。为了避免走“引进、落后、再引进、再落后”的老路，鞍钢从增强企业创新能力出发，加强集成创新和引进消化吸收再创新，着力开发具有自主知识产权的专有技术。1780热轧一期工程除关键技术设备从国外引进外，二期工程包括设备及三电技术全部由鞍钢自行开发。在此基础上，自主集成开发了我国第一条拥有全部自主知识产权，具有国际先进水平的1700中薄板坯连铸连轧带钢生产线（ASP），获国家科技进步二等奖、“九五”国家重点科技攻关重大科技成果奖和冶金科学技术特等奖。自主开发建成了目前国内最大、拥有自主知识产权的2150宽带钢热轧生产线，轧制精度达到国际一流水平。在逐步掌握热连轧成套装备技术的基础上，鞍钢又自主开发了1780冷轧宽带钢生产线，生产出超设计能力的0.18mm厚的冷轧板卷（产品大纲规定板厚0.3mm），达到了国际同类生产线的一流水平，在国内率先具备了冷连轧成套技术总成能力，获冶金科学技术特等奖。

    三是提升钢铁生产全流程自主集成能力，建成现代化精品板材基地。自主设计、自主集成、自己施工、设备国内制造，在鞍钢西部厂区建成年产500万吨钢的现代化、短流程、高效能、高精度、环保型板材生产基地。整个新区形成了集烧结、炼铁、炼钢、连铸、热连轧、冷连轧为一体的大型、高效、连续、紧凑式的生产工艺流程；实现了四级计算机控制和管理；主要产品为轿车板、家电板和冷轧硅钢等高档板材。西部新区吨钢投资比国际通行标准降低1000元以上，为国内最低。西部新区的建成投产，标志着鞍钢已具备现代化钢铁生产全流程的自主集成能力。 四是继为凌钢建设中宽带钢热轧生产线后，2006年1月16日，成套“交钥匙”工程1700（ASP）中薄板坯连铸连轧生产线成功输出济钢，成为国内首家具有热连轧成套技术输出能力的钢铁企业，改写了我国冶金重大成套装备长期依靠从国外进口的历史，有力推动了冶金重大装备国产化的进程，实现了由“产品输出”到“技术输出”的重大转变。

    五是加强与国内重点机械制造企业合作，推进冶金重大装备国产化，扩大国内设备制造比重。“九五”以来，鞍钢先后与一重、二重、大连重工、太原重工、上海重型、上海路桥等十几家国内大型装备制造企业合作，合作领域覆盖了焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢在内的钢铁生产全流程。通过技术装备国产化，一方面大大节约了投资，另一方面有力地拉动了国内大型机械制造企业的发展。1700工程轧线设备100%国内制造、连铸设备91.5%国内制造，全线设备国产化率达到99.5%。1780冷轧宽带钢生产线轧机设备国产化率96.3%，酸洗设备国产化率93%，重卷机组、再生机组100%国内设计制造。

    五、以鞍钢以企业资源计划（ERP）系统为切入点，打造“数字钢铁”，建立起以信息技术为手段的现代化钢铁企业管理体系

    钢铁产业的信息化，打造“数字钢铁”，实现鞍钢管理数字化、经营数字化、生成数字化，将为鞍钢的发展提供强大的信息支撑平台，全面提升企业技术创新和管理创新能力，将大大增强企业核心竞争力。因此，“十五”期间，鞍钢以企业资源计划（ERP）系统作为改造传统产业的切入点，建立适应现代化大型钢铁企业运营的管理框架，逐步实现对钢铁产品整个生命周期全过程全流程全方位的管理控制。

    在ERP建设过程中，鞍钢充分吸取国内外钢铁企业信息化建设的经验和教训，立足自身优势，以自主设计开发为主，形成多项技术创新，走出了一条符合鞍钢发展实际的信息化道路。设计开发了“商务订单－制造订单－生产订单”的集成框架，创建了以产品属性码和质量设计码为核心的基础数据体系，开发具有鞍钢特色的全自动质量设计和质量管理系统等，同时，创造性地构建起信息体系结构，实现了技术上的前瞻性，总投资仅为国内同规模工程投资额的一半。

    通过业务流程优化再造，ERP系统和主要生产线制造执行系统（MES）的开发，建立起以信息技术为手段的现代化钢铁企业管理体系。目前，鞍钢自主设计开发的管理信息系统(ERP)一期工程已经在生产、质量、销售系统投入运行，实现了从生产管理到过程控制的四级计算机管理。（张红梅）